Rockwell Automation è espositore al Forum Software Industriale* di martedì 18 febbraio 2020*, dove terrà anche una presentazione a quattro mani con il partner PTC. Analizzare con lucidità il contesto industriale che impone queste sinergie è il lavoro di Howard Heppelmann, general manager di Smart Connected Operations di PTC, la società di software e servizi con sede a Boston e più di 6000 dipendenti in 30 paesi. Ho avuto l’opportunità di parlargli.

Heppelmann, ci spieghi perché negli ultimi mesi Rockwell e PTC hanno annunciato tante nuove partnership…

Sì presenta una volta in una generazione l’opportunità che questo momento offre all’industria. Le aziende possono creare un nuovo vantaggio competitivo oppure essere vittima di altre aziende che lo fanno. Questo perché le tecnologie, che sia IoT, realtà aumentata (AR), robotica, ecc., hanno già singolarmente effetti dirompenti, ma ora stanno convergendo: gli effetti sull’industria manifatturiera lo saranno ancora di più. Se si guarda indietro a simili evoluzioni – l’ERP o addirittura l’automazione – si capisce che nel nuovo scenario serve un ecosistema per aiutare i propri clienti a trarre vantaggio da questa opportunità unica, su vasta scala. Rockwell sta perfezionando  una partnership molto specifica con Accenture, mentre noi a PTC disponiamo già di uno sviluppato ecosistema che include, tra le altre, società di consulenza globali quali McKinsey, BCG, EY o Deloitte. Queste ultime  hanno tutte centri di eccellenza costruiti attorno alle nostre tecnologie per aiutare i loro clienti a capire come sfruttare l’opportunità di questo particolare momento nell’industria. Ma l’ecosistema che sta dietro a PTC e Rockwell, e che include tra gli altri Microsoft, è molto più ampio.

Le formule per l’adozione di queste tecnologie sono tante quante le imprese industriali, quindi è anche difficile afferrarne il ritmo di adozione di Industria 4.0…

Siamo all’inizio della fase di reale adozione. Ogni nuova opportunità di mercato attraversa prima una fase intensa di progetti pilota ed esplorazione, mentre il valore aziendale resta secondario. Nella fase seguente tutti quei test aprono la strada a use case dal valore commerciale che le altre aziende vedono. È qui che inizia l’adozione massiccia da parte del mercato: quando il secondo giro di aziende non si preoccupa più tanto delle tecnologie quanto del potenziale valore commerciale che ora visualizza. Siamo esattamente in quel momento: le promesse di Industria 4.0 cominciano ad avere scala.

Nel caso di PTC, un’azienda molto forte da sempre nel design e nella prima fase di sviluppo, con le nostre tecnologie ThingWorx e KepWare abbiamo ottenuto subito un buon successo nella manifattura, capendo anche, tuttavia, che da soli non avremmo potuto sfruttare con la tempistica voluta la dimensione dell’opportunità nel mercato.

Rockwell ha una forte presenza in quasi tutti i settori manifatturieri, ma il suo focus maggiore è in settori quali l’alimentare e delle bevande, la farmaceutica, gli OEM automobilistici, la chimica, il petrolio e il gas, quello minerario. PTC, invece, è storicamente forte nell’aerospaziale e difesa, nelle attrezzature mediche e in quelle industriali pesanti quali mega trattori, macchine edili, ecc. Con la nostra partnership, del tipo sia F&A sia joint venture, copriamo ora quasi tutti i settori industriali.

Rockwell vi ha investito 1 miliardo di dollari…

Sì, il 10% della capitalizzazione di mercato di PTC in quel momento. La forte intesa a livello di top management poggia su 27 diversi flussi di lavoro. Ci incontriamo settimanalmente per esaminare tutto, dal coworking alla facilitazione delle transazioni dei clienti. Io dirigo un team che si concentra sui flussi di lavoro per lo sviluppo di prodotti e abbiamo lavorato molto per integrare le soluzioni che ora sono incluse nel portafoglio InnovationSuit: il MES della soluzione production center di Rockwell, KepWare, ThingWorx, la tecnologia AR con Vuforia, nonché le applicazione per l’analytics e il big data di FactoryTalk. Oltre all’integrazione di questi prodotti su un primo strato, abbiamo anche delle soluzioni che si possono utilizzare su uno strato superiore.

Considerando che molti dei clienti industriali hanno una forte componente di infrastruttura tradizionale, quali sono settori che meglio rappresentano questi casi d’uso?

Insieme abbiamo messo in catalogo circa 47 casi d’uso, ma li raggruppiamo per “area di soluzione”. La prima è l’Enterprise Operational Intelligence, che permette la visualizzazione delle operazioni nel capannone minuto per minuto, in tempo reale, e persino di utilizzare l’analisi di quei dati per prevedere che cosa accadrà nei successivi 10 o 60 minuti.

La seconda categoria di casi d’uso riguarda ciò che chiamiamo l’Intelligent Asset Optimization, vale a dire, la massimizzazione del ROI con funzionalità quali la manutenzione predittiva per evitare guasti negli impianti e, oltre i possibili guasti, garantire nella maniera più efficiente che non si creino colli di bottiglia nelle linee.

La terza area è la Digital Workforce Productivity. Qui ThingWorx diventa lo strumento per costruire pannelli di controllo digitali specifici per certi operatori. In essi si possono integrare dati ERP, dati PLM, dati MES e dati di qualità acquisiti manualmente. Questi pannelli di controllo specifici permettono di guidare gli operatori nelle operazioni senza che debbano conoscere i sistemi che stanno alla fonte.

Ciò porta all’analitica, perché da queste combinazioni, con l’analisi possiamo prevedere qualità o performance della linea e, in più, “impacchettarci” sopra l’uso dell’AR, che molte volte è il modo più efficace di fornire informazioni all’operatore.

La quarta soluzione è il Scalable Production Management, che io considero un MES 2.0 perché con Rockwell ora possiamo estendere la gestione della produzione su due dimensioni, partendo da casi d’uso molto semplici che normalmente non richiedono un completo MES fino ai grandi OEM o alle aziende farmaceutiche.

Una prima dimensione della scalabilità e della gestione della produzione scalabile è quando, grazie alla piattaforma ThingWorx o aumentando le capacità MES esistenti, siamo in grado di costruire rapidamente sistemi per casi d’uso che hanno condizioni molto specifiche per aspetti tipo tracciabilità o conformità, e che richiedono dunque un sistema molto capace e ricco. È il caso delle aziende farmaceutiche o del food and beverage o degli OEM dell’automotive.

La seconda dimensione, si può dire, è stata “ignorata “ dal settore MES: è la capacità di standardizzare all’interno di un’azienda per arrivare a una modalità comune per  la presentazione dei dati di produzione. Un OEM nell’auto, per esempio, può avere un impianto che produce componenti e un altro che assembla, con due sistemi MES completamente differenti, sviluppati internamente o di vari produttori commerciali.

Ora i dirigenti possono vedere tutte le applicazioni, le metriche e la performance in un unico sistema indipendentemente dalla disparità esistente a livello di sistema o di dispositivo, e avere una visione coerente delle operazioni.

Un esempio ?

Un buon esempio è uno dei nostri clienti, Carlsberg, i cui MES sono di fornitori terzi, ma che usando ThingWorx nel cloud di Azure sopra questi MES, ha connesso rapidamente 18 diverse fabbriche di packaging e ora ne ha una visione coerente in tempo reale e può anticipare i problemi.

Per l’azienda software Onshape PTC ha pagato ben 470 milioni. Qual è stato il ragionamento?

L’abbiamo visto come l’acquisizione di un mercato e non solo di un azienda. Abbiamo studiato con molta attenzione la migrazione del software sul cloud. Prenda il caso di Siebel, poi passata a Oracle. Quella di Siebel era a suo tempo un’applicazione leader nel mercato ma è stata travolta da Salesforce nonostante i loro prodotti fossero molto simili. Salesforce ha sviluppato un modello che rende più efficiente gestire le applicazioni e la loro architettura nel cloud, grazie anche a un ecosistema di partner. Il valore proposto da Salesforce per i clienti è superiore: vanno a dormire e al mattino hanno le nuove funzionalità installate senza dover pensare ad aggiornamenti o altro.

Secondo, siamo convinti che il CAD e il PLM, proprio come il CRM migreranno del tutto sul cloud. Con Onshape ora PTC ha un CAD  che può essere tutto impostato nel cloud, con nuove app dall’app store o creando modelli sullo smartphone. Inoltre, è anche una piattaforma di gestione dei dati che può funzionare nel cloud segregata dal CAD. Buona parte del nostro core business, e fonte delle nostre entrate, oggi sono il CAD e il PLM e con Onshape ora abbiamo un’architettura SaaS pura per CAD e PLM nel cloud. Stiamo già pensando a come usare quel tipo di capacità del PLM per migliorare la produzione nel plant. È stata un’acquisizione molto interessante.

Avete inglobato anche Emulate 3D per la simulazione di una linea…

Proprio come il CAD simula i prodotti, Emulate 3D simula un processo di produzione prima che sia messo in produzione. Capire quali possono essere il problema di una linea nella fase digitale dove il costo è quasi nullo, puoi evitare grandi costi dalla linea di produzione fisica. Sarà interessante. Non è formalmente ancora nella soluzione InnovationSuit, che a monte ha il CAD e il PLM e molte altre soluzioni, e a valle ora anche Emulate 3-D e i sistemi di controllo di Rockwell. Quindi è una offerta dalla A alla Z per i clienti.

A quando la fabbrica as a Service?

Da uomo che sta nel plant posso dirle quali sono le mie sfide. Stiamo entrando in una fase in cui il mercato sta accelerando e le aziende, quelle leader almeno, hanno smesso di porre la domanda “se” e ora chiedono “quando e come posso farlo su larga scala”. In una collaborazione molto stretta con un team di Rockwell lavoriamo a collegare i casi d’uso con i risultati finanziari, perché questo è quello che chiede il mercato.

Alle aziende nel mercato non interessa più conoscere nel dettaglio la grande piattaforma ma, a soluzioni sviluppate, qual è il risultato che possono ottenere e quali casi d’uso devono implementare per ottenerli. Quindi stiamo lavorando intensamente al filo, alla traccia che va dalla struttura PLM di una azienda ai suoi obiettivi.

Se l’azienda vuole incrementare le entrate o aumentare il prezzo dei prodotti, quali sono i casi d’uso in fabbrica che deve implementare? Quali se invece si vogliono ridurre i costi materiali o di manodopera? Quali se si vogliono evitare investimenti di capitale o aumentare il rendimento del capitale già speso? È un lavoro che consideriamo molto importante in questo momento del mercato.

L’altra mia sfida parte da dati di fatto. Lo scorso anno in particolare, Rockwell ha avuto un enorme successo in termini di nuovi clienti e alcuni di questi si sono già espansi due volte dall’avviamento delle operazioni – che prevedevano già un discreto numero di fabbriche.

Si tratta di essere pronti per garantire che, a mano a mano che il mercato accelera, il nostro ecosistema di partner, quello esteso, abbia la capacità di provvedere a queste implementazioni su larga scala. Ci sono dei clienti che hanno 300 fabbriche e stanno implementando le nostre soluzioni su 50 e l’anno prossimo vogliono includere altre 50. Dobbiamo essere pronti a crescere con loro attingendo alla capacità del nostro ecosistema. Ecco, queste sono le sfide che, si potrebbe dire, mi tengono sveglio la notte.

* La seconda edizione si tiene a Milano Museo della Scienza e della Tecnologia Leonardo da Vinci 18 febbraio 2020, dopo il grande successo della prima.

** La Rockwell Automation Fair, dove Rockwell presenta le novità, si tiene ogni anno in una città degli Usa a novembre. Quella di PTC, LiveWorx, si tiene annualmente a Boston a giugno.

Glossario

IoT –  Internet of Things

AR – Augmented Reality

ERP – Enterprise Resource

OEM – Original Equipment Manufacturer

F&A – Fusioni e Acquisizioni

MES – Manufacturing Execution System

ROI – Return On Investment

PLM – Product Lifecycle Management

CAD – Computer-Aided Design

CRM – Customer Relationship Management