Con iI salto tecnologico “il mondo dell’automazione è di nuovo eccitante”, scrivono gli analisti – ma la diversità e il numero delle tecnologie disponibili aumenta anche la complessità. L’automazione è un campo di sfida ideale per mettere alla prova non solo tecnologie e sistemi, ma anche la riuscita del mix perfetto per la singola operazione industriale. Data, data analytics, simulazioni dinamiche 3D di intere linee, gemelli digitali, massima connettività via wi-fi-ethernet-bluetooth-LTE–5G, edge o cloud, intelligenza artificiale e machine learning, sensori di ogni tipo, realtà aumentata e realtà virtuale…: per molte aziende è proprio questa offerta a rendere difficile il primo passo verso la trasformazione digitale.

A Chicago, alla Fiera dell’automazione di Rockwell, 130 anni di storia industriale, sono piovuti visitatori da tutto il mondo (19.000) con richieste che andavano dalla digitalizzazione dell’automazione nella gestione dell’acqua di una città di 500.000 abitanti (“per favore, non mi citi”) al packaging nel settore alimentare.

In quest’ultimo comparto, per esempio, che vale circa 300 miliardi di dollari nel mondo e potrebbe toccare i 420 nel 2025, “un fermo imprevisto di un’ora può costare decine di migliaia, se non centinaia di migliaia di dollari”, ricordano gli esperti della piattaforma FactoryTalk MaintenanceSuite, uno dei prodotti software Rockwell per minimizzare i fermi linea imprevisti. Per questo, come per gli altri prodotti, la parola d’ordine è “semplificare“: fare in modo che il costruttore di macchine (Oem) o l’utente finale possa concentrare tutte le sue risorse materiali e umane sui propri prodotti senza doversi distrarre con gli elementi sottostanti.

Semplificare l’adozione e la gestione lungo tutta la vita del prodotto e del servizio (Lifecycle Services) ha implicato per Rockwell inglobare partner da altre aree delle forniture industriali. L’investimento in una quota di Ptc risultato in una partnership strategica è stato consistente (1 miliardo di dollari) ma le sinergie e la complementarità tra il primo fornitore di automazione al mondo e l’azienda bostoniana esperta di software industriale “rendono questa partnership molto forte” e cominciano a ripagare l’investimento, ci dice Susana Gonzalez, presidente di Rockwell Emea. “Ci presentiamo ai clienti con soluzioni complete (dall’ingegneristica e il design, all’IoT, ai servizi). Inoltre, la piattaforma Ptc ci permette di accedere e integrare macchine di altri produttori”.

Gartner predice che nel 2020 il 50% della media-grande manifattura avrà almeno un gemello digitale, un’altra area forte di Ptc. Di inizio anno è, invece,  l’acquisizione di Emulate3D, esperti in simulazioni dinamiche di linee per la fase ingegneristica. Una vasta base dei clienti Rockwell ha tuttavia infrastrutture, macchinari e sistemi tradizionali e di altre generazioni.

“Il panorama è molto diversificato: vediamo clienti che sono già molto avanti e altre aziende che non hanno ancora cominciato a pensarci, che preferiscono aspettare che le tecnologie siano più mature”, ci spiega Gonzalez. “Quelle che stanno investendo ricavano già informazione preziosa dal plant, che elaborano per migliorare i processi. È così per la maggior parte dei nostri clienti. Vediamo nelle nostre stesse fabbriche che è possibile anticipare una serie di problemi con l’Ai e il Ml, e alcuni nostri fornitori già usano la Ar o la Vr per addestrare gli operatori, tra le altre cose, con un buon risparmio perché le immagini non si devono tradurre, come nel caso dei vecchi manuali”.

Tra i grandi problemi oggi  della manifattura avanzata c’è il divario delle competenze, lo skills gap, e la necessità di preservare il know-how e la cosiddetta “conoscenza tribale”. Non dover mandare in giro gli esperti, ma poter diagnosticare e risolvere i problemi in remoto, registrando al tempo stesso dati e soluzioni, è uno dei grandi vantaggi dell’includere queste tecnologie in pacchetti con gli altre prodotti dell’automazione.

Assieme a Ptc,  il leader dell’automazione ha sviluppato anche DesignSuite per il design, la simulazione e le configurazioni di controllo; OperationsSoftware per la visualizzazione dei dati operativi; e InnovationSuite per semplificare la trasformazione digitale.

“Siamo molto soddisfatti perché ora possiamo risolvere tantissimi problemi differenti. Possiamo combinare l’Ar per la visualizzazione con l’analitica od ognuno degli strumenti che possano fare al caso del singolo cliente”, mi spiegano i tecnici della soluzione InnovationSuite. “È importante tuttavia non cominciare dalla tecnologia creando un gigantesco bacino di dati da poi separare e analizzare. Bisogna cominciare all’inverso: prima stabilire quali sono le necessità dell’operazione e poi individuare quali dati servono per misurarla. Lo sbaglio di lavorare senza avere chiaro il problema che si voleva risolvere è stato commesso spesso nei primi tempi dell’IoT”.

Le aziende si trovano dunque a dover considerare non solo di trasformare macchinari e processi ma anche in certi casi il modello di business e ciò potrebbe spaventare quelle dell’industria tradizionale.

“Spaventare è una parola forte, ma sì, capiscono che c’è un rischio, ma vedono anche l’opportunità. Quando si intraprendono cambiamenti si corrono dei rischi , anche perché non si tratta solo di tecnologia, ma anche di persone e di processi operativi. Alcuni di questi ultimi devono essere trasformati per diventare automatizzati perché non sarebbe utile automatizzare processi datati. Questa è una sfida ”, dice Gonzalez, che è presidente Emea dal gennaio scorso. “Il cambiamento si può affrontare in vari modi e vediamo che alcune aziende faticano a individuare da dove iniziare. Noi aiutiamo loro capire qual è l’impatto reale e quali sono le opportunità”.

L’annuncio dell’accordo con Accenture, il gigante del business consulting, risponde a questa esigenza, in particolare laddove il modello di business dev’essere ripensato – oltre a facilitare una decisa strategia di espansione inorganica della società di Milwaukee. Un altro aspetto della strategia per la crescita, che va anch’esso direttamente incontro all’industria manifatturiera, è la spinta a espandere più la fornitura di tecnologie e servizi sotto forma di un unico pacchetto con il modello della sottoscrizione.

Stando ai dati dell’associazione dei servizi tecnici per l’industria, Tsia, la percentuale di ricavi derivata dai servizi nelle imprese industriali è in crescita, al circa 20%.

“È molto interessante ed è il rafforzamento di un trend iniziato 5-7 anni fa: XaaS, tutto come servizio. Il modello sottoscrizione non aiuta solo noi, in quanto ci permette di contare su un flusso di ricavi più regolare, ma è buono per il cliente che sa quanto va a investire e che non avrà sorprese”.

Che si scelga la strada del pacchetto – del Everything as a service – o no, il cambiamento e l’adozione delle nuove tecnologie sta creando situazioni di eccellenza, anche in Italia. “Tutto diventa più globale e più smart, dai dispositivi alle macchine. Tra una decina di anni, tutto ciò di cui abbiamo parlato sarà la normalità. Le aziende manifatturiere dovranno trasformarsi per evitare che la loro tecnologia o il valore che passano ai loro clienti diventino obsoleti – per restare competitive“.